La primera sección de la curva (de 1 a 2) nos da información sobre la abrasión del compuesto. Desde el punto (2) comienza la vulcanización) hasta el punto 3 tenemos el período de inducción, que es el tiempo necesario para encontrar un aumento significativo en el módulo y, por lo tanto, en la viscosidad de una mezcla cruda durante el proceso de vulcanización. Desde el punto (3), el par aumenta rápidamente, ya que a medida que se produce la vulcanización, el compuesto adquiere carga y módulo, por lo tanto, el esfuerzo de la herramienta aumenta hasta el punto (4) donde la vulcanización se presumiblemente se completa y se obtienen las mejores propiedades . Entre los puntos (4) y (5) se indica la meseta, es decir, cada elastómero alcanza su propia meseta característica donde las características permanecen constantes durante un cierto período de tiempo, tanto variando la duración de la vulcanización mientras se mantiene constante la temperatura, como cambiando la temperatura y manteniendo constante la duración de la vulcanización. Más allá del punto (5), si la vulcanización se prolonga demasiado, existe la llamada reversión: el compuesto se sobre vulcaniza y hay una disminución progresiva de las propiedades mecánicas y físicas.

Existen principalmente dos tipos de vulcanización: vulcanización continua y vulcanización a presión. Dependiendo del tipo de vulcanización, la forma y el grosor del producto, las temperaturas óptimas para este proceso pueden variar desde la temperatura ambiente hasta aproximadamente 300°C, mientras que los tiempos requieren de unos pocos segundos a varias horas. Las presiones involucradas también varían considerablemente, desde unos pocos bares hasta 300 bares.

En este tipo de proceso, la vulcanización y la formación se llevan a cabo de forma continua, en una sola fase operativa. El principio general de operación es dejar que el producto pase a través de un baño de sal, un túnel de aire caliente, vapor o una mezcla de ambos. En el caso de los cables, la vulcanización se realiza a través de largas tuberías calentadas por vapor con presiones de 6 a 12 bar y más. Generalmente estas plantas están dispuestas horizontalmente pero también hay plantas verticales.

En el túnel de vulcanización, de aproximadamente 80 - 100 m de largo, la velocidad depende de la cantidad de material, el tipo de receta utilizada, etc. Dentro del túnel hay vapor de agua a una presión de 6 ÷ 20 atm y a una temperatura de 140 ÷ 205 ° C, necesaria para la reticulación. El sello de vapor en la parte inicial del tubo de vulcanización está garantizado por el caucho extruido. La vulcanización real se lleva a cabo en los primeros 60 - 80 metros de longitud del tubo, porque los últimos 20 metros están llenos de agua líquida, introducida a temperatura ambiente.

Las sales fundidas se utilizan con excelentes resultados en la vulcanización de perfiles de goma y ofrecen las siguientes ventajas:

En la vulcanización de la prensa, se utilizan prensas en caliente de las más diversas técnicas de construcción. Este método, utilizado en este estudio, se basa en el principio de que una cierta cantidad de mezcla no vulcanizada se coloca en un molde de metal precalentado y se ejerce presión sobre él. De esta manera, la mezcla se ablanda, fluye y llena las cavidades del molde. Después de un cierto período de tiempo, se convierte en un cuerpo elástico, ya no es termoelástico y, por lo tanto, puede retirarse del molde aún caliente. El proceso de vulcanización en la prensa generalmente toma al menos diez minutos para completarse adecuadamente.